Grundlagen im Gleisbau
Die Basis für deinen Erfolg

Als echter Railworker bist du ein Profi im und am Gleis. Du weißt, umfassendes Wissen ist die Basis für deinen Erfolg im Job. Hier, in dieser Rubrik, haben wir einige der wesentlichen Grundlagen des Gleisbaus für dich zusammengestellt – perfekt, um immer wieder nachzuschauen, wenn Fragen aufkommen.

Die Kunst des Weichenstopfens

Wie stopft man eine Weiche richtig?


Das Prinzip ist dasselbe wie bei der Gleisdurcharbeitung: Nach dem Messen der Ist-Lage und der Berechnung der Korrekturwerte wird der Weichenrost durch Nivellieren, vertikales Heben und horizontales Richten in die korrekte Lage gebracht und durch Unterstopfen jeder Schwelle fixiert. Die Einhaltung der richtigen Stopftiefe ist eine wichtige Voraussetzung, denn nur wenn die Pickelplatten unter die Schwellenunterkante gelangen, ist eine Verdichtung des Schotters unter der Schwelle überhaupt möglich.

Dazu ist es erforderlich, dass die Stopfpickel senkrecht in den Schotter eintauchen. Unter dieser Voraussetzung muss die Stopfmaschine einige wichtige konstruktive Merkmale aufweisen, um eine Weiche richtig und vollständig durchzuarbeiten.

Quer verschiebbare Stopfaggregate


Die Stopfaggregate unserer Universalstopfmaschinen sind auf horizontalen Führungssäulen angeordnet, die quer zur Gleisachse am Maschinenrahmen fixiert sind. Das ermöglicht eine stufenlose und präzise Positionierung der Aggregate.

Zusätzlich stehen Stopfaggregate zur Verfügung, die in Längsrichtung in zwei Hälften geteilt werden können. Das erweitert die Flexibilität um den Faktor einer höheren Arbeitsgeschwindigkeit: unabhängiges und gleichzeitiges Absenken der beiden Aggregathälften. Mit dieser Technologie erfolgt außerdem die fachgerechte Fixierung des abzweigenden Stranges im Zuge der Hauptstrang-Durcharbeitung (4-Strang-Stopfen).

Dreh- und verschiebbare Stopfaggregate mit schwenkbaren Stopfpickeln, um enge Bereiche der Weiche zu unterstopfen.

Einzeln schwenkbare Stopfpickel


Die Stopfpickel sind in der Regel paarweise angeordnet, also jeweils vier Stück pro Aggregathälfte (1-Schwellen-Ausführung). Es gibt in einer Weiche jedoch einige Bereiche mit zu wenig Platz, um beide Stopfpickel nebeneinander einsetzen zu können, zum Beispiel beim Herzstück oder bei der Weichensteuerung. Daher sind die Stopfpickel unserer Universalaggregate einzeln schwenkbar angeordnet, um in diesen engen Bereichen trotzdem unterstopfen zu können. Damit ist eine Weiche vollständig bearbeitbar.

Generell sind immer möglichst alle Stopfpickel zum Einsatz zu bringen, um eine möglichst gute Verdichtwirkung im Schotter unter der Schwelle zu erreichen.

Drehbare Stopfaggregate


Die Langschwellen einer Weiche sind in Bezug zum Hauptstrang schräg angeordnet. Die Stopfaggregate müssen sich dieser Schräglage anpassen können.

Wir erreichen das durch die drehbare Anordnung der Stopfaggregate im Maschinenrahmen. Dadurch stehen die Pickelplatten der Stopfpickel immer parallel zur Schwellenachse. Auch die ausgeschwenkten Stopfaggregate bei der 4-Strang-Stopfung sind perfekt ausrichtbar.

Ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze mit moderner Steuerungstechnik schaffen die Voraussetzungen für die volle Leistungsausschöpfung der Maschine und ein qualitativ hochwertiges Arbeitsergebnis.

Wie man sich bettet, so liegt man

Das Schotterbett hat eine Reihe von wichtigen Aufgaben im System Schiene-Schwelle-Schotterbett. Damit es diese auch erfüllen kann, muss es sauber sein. Verunreinigungen durch den laufenden Betrieb müssen durch regelmäßige Reinigung entfernt werden.

Die richtige Methode ist von zentraler Bedeutung für Qualität und Nachhaltigkeit der Maßnahme. Die von uns entwickelten Technologien erfüllen alle Schlüsselforderungen: präziser Planumsschnitt, nachhaltige Reinigungsqualität, gezielte Rückführung des sauberen Schotters bei exakter Gleisablage.

Warum muss der Bettungsschotter sauber sein?


Zu den wichtigsten Aufgaben des Schotterbettes zählen die möglichst gleichmäßige Übertragung der Verkehrsbelastung von der Schiene auf den Untergrund und ein hoher Widerstand gegen Längs- und Querverschiebungen der Schwellen. Es gewährleistet außerdem die Gleiselastizität zur Minimierung der dynamischen Kräfte und erhält die Tragfähigkeit des Untergrundes durch eine gute Wasserdurchlässigkeit.

Eine Schotterbettung, die zu viele Feinanteile enthält, kann all das nicht erfüllen: Tragverhalten und Elastizität sind vermindert, Oberflächenwasser kann nicht mehr ungehindert abfließen, die Gleislage verschlechtert sich rasch.

Mit der Stopfmaschine lässt sich die Gleislage zwar nach wie vor korrigieren, der anschließende rapide Qualitätsverfall macht die Maßnahme jedoch in hohem Maße unwirtschaftlich. Um einen qualitativ hochwertigen und sicheren Fahrweg wirtschaftlich zu erhalten, ist daher die regelmäßige Reinigung des Bettungsschotters unbedingt erforderlich.

Verschmutzung mit Feinanteilen verschiedener Korngröße, zum Beispiel Absplitterung und Abrieb durch Betriebslast, aufsteigendes Material aus dem Untergrund, herabfallendes Ladegut.
Bombierung des Planums bei Verwendung einer frei durchhängenden Aushubkette ohne geraden Führungsbalken.

Ausbau des Bettungsschotters mit der Aushubeinrichtung 


Bei allen unseren Maschinen erfolgt der Bettungsaushub mit einer umlaufenden Endlos-Räumkette, die auf dem Planum mit einem geraden Räumbalken geführt wird. Damit ist ein gerader Schnitt gewährleistet, die Bildung von Bombierungen ist ausgeschlossen.
Die gesamte Aushubeinrichtung wird automatisch in Längsrichtung und Querneigung nach vorgewählten Werten geführt. Diese Räumtiefensteuerung stellt sicher, dass das neue Planum sowohl in Längsrichtung als auch in Querneigung einen exakten Schnitt aufweist. Als Bezugsbasis für den Längsschnitt dient zum Beispiel unsere Steuerung mittels Laser-Referenzebene oder ein Leitseil.

Richtig dimensionierte Siebanlage

Je besser die Siebqualität, desto seltener muss gestopft und neuerlich gereinigt werden. In unseren Vibrations-Siebanlagen trennen drei Siebböden den wiederverwendbaren Schotter von Überkorn und Feinanteilen. Maschenweite, Schwingung und Anstellwinkel der Siebböden sind für einen maximalen Reinigungseffekt optimiert.

Ein automatischer Überhöhungsausgleich hält die Siebanlage immer waagrecht, damit das Sieb gleichmäßig beschickt wird. Unsere Bettungsreinigungsmaschinen verfügen je nach Aushubleistung über bis zu drei Vibrations-Siebanlagen.

Gezieltes Einschottern


Direkt hinter der Aushubeinrichtung schottern schwenkbare Förderbänder das Gleis wieder ein. Ihre Geschwindigkeit ist so eingestellt, dass die Abwurfparabel den Schotter genau unter die Schwellen wirft. Dahinter werden zusätzlich Zwischenfächer und Stopfzonen gezielt über eigene Schächte eingeschottert. Pflugabstreifer verteilen das Material auf der Bettungskrone.

Exakte Gleislage nach der Reinigung

 
Alle unsere Bettungsreinigungsmaschinen sind mit einem Gleisgeometrie-Messsystem ausgestattet. Es misst und speichert die alte und neue Gleislage. Gleishebe- und Rückeinrichtungen bei der Aushubkette ermöglichen ein seitliches Versetzen des Gleises.

Integrierte Neuschotter-Zufuhr

 
Damit wird über Förderbänder neuer Schotter aus hinten angereihten Materialförder- und Siloeinheiten zugeführt. Vom Ergänzen des gereinigten Schotters bis hin zu einem kompletten Austausch des Schotterbettes ist alles möglich. Das vereinfacht die Baustellenlogistik, da das Nachschottern mit Schotterwaggons entfällt.

Abraumentsorgung

 
In allen unseren Maschinen wird der ausgesiebte Abraum zur Maschinenfront gefördert. Dadurch stellen wir sicher, dass eventuell herabfallendes Material wieder in den Reinigungskreislauf gelangt und nicht das bereits gereinigte Gleis verschmutzt. Unsere Materialförder- und Siloeinheiten sind in weiterer Folge die beste und wirtschaftlichste Methode zum Verladen und Abtransportieren des Abraums ausschließlich im Baugleis.

Gerader Räumbalken mit automatischer Führung für exakten Planumsschnitt in Längsrichtung und Querneigung
Vibrationssiebanlagen
Vibrationssiebanlagen dienen zur Trennung des guten Schotters von Überkorn und Feinanteilen.
Schotteraushub und Einschotterung
Exakter Schnitt beim Schotteraushub und gezielte Einschotterung mit dem gereinigten Schotter direkt dahinter.

Damit das Planum wieder trägt

Der Unterbau ist tragendes Fundament und damit entscheidendes Bindeglied zwischen Oberbau und gewachsenem Boden. Die Sanierung von Streckenabschnitten mit Unterbauproblemen senkt die Instandhaltungskosten nachhaltig.


Die vom Zugverkehr erzeugten dynamischen Kräfte werden in den gewachsenen Boden abgeleitet und müssen von diesem verarbeitet werden können. Voraussetzung dafür ist eine entsprechende Tragfähigkeit. Ist diese für die vorhandene Verkehrsbelastung zum Beispiel durch Bodenbeschaffenheit oder unzureichende Entwässerung zu gering, entstehen schwerwiegende Probleme für den Fahrweg. Ein erhöhter Aufwand für die Instandhaltung und eine Verkürzung der Lebensdauer des Oberbaumaterials sind die Folge.

Planumsschutzschicht zwischen Oberbau und Untergrund


Damit die Tragfähigkeit des Untergrundes den Anforderungen des Verkehrsaufkommens entspricht, müssen geeignete Maßnahmen zur Erhöhung des Tragvermögens getroffen werden. Der Einbau einer Planumsschutzschicht (PSS) gilt als überaus wirkungsvolle Methode. Sie besteht aus einem Sand-Kies-Gemisch, das unter das Schotterbett eingebracht und verdichtet wird. Das richtige Korngemisch und der richtige Feuchtigkeitsgehalt dieses Gemisches sind die wichtigsten Faktoren für den korrekten Verdichtungsgrad. Je geringer die Tragfähigkeit des gewachsenen Bodens ist, desto größer muss der Tragfähigkeitsanteil der einzubauenden Schichten sein.

Geokunststoffe zur Verstärkung


In Verbindung mit einer PSS sind Geokunststoffe eine wirkungsvolle Ergänzung. Geotextilien verbessern die Entwässerung und erhöhen den Filtereffekt zum Untergrund, Geogitter steigern die Tragfähigkeit, Planumsverbesserungsplatten (PVP) erhöhen die Frostsicherheit. Durch den Einsatz von Geokunststoffen – auch in Kombinationen oder als Verbundstoffe – kann die Einbaudicke der PSS reduziert werden.

Die Arbeitstechnologie


Ein solcher Unterbau, bestehend aus PSS in erforderlicher Stärke mit entsprechenden Geokunststoffen, muss richtig eingebaut werden, damit er seine Funktion auch tatsächlich erfüllen kann. Plasser & Theurer entwickelte bereits im Jahr 1983 mit der Planumsverbesserungsmaschine PM 200 ein entsprechendes gleisgebundenes Verfahren. In nur einem Arbeitsgang hebt die Maschine das Altmaterial aus und baut eine verdichtete PSS sowie eine verdichtete Schotterschicht ein. Moderne Maschinensysteme wie die PM 1000 URM und die RPM-RS-900 bereiten zusätzlich vorhandenes Schottermaterial für den neuen Schichtaufbau auf.

Prinzipieller Aufbau eines Bahnkörpers mit saniertem Unterbau.

Fließbandverfahren zur Sanierung


Alle unsere Planumsverbesserungsmaschinen arbeiten gleisgebunden und im Fließbandverfahren ausschließlich im Baugleis. Der Schichtaufbau innerhalb der kurzen Baulücke, ohne Befahren von Planum oder der neuen PSS, hat keine Umwelteinflüsse.

Präziser Planumsschnitt 


Wichtige Voraussetzung für eine spätere einwandfreie Entwässerung ist ein präziser Planumsschnitt in Längsrichtung und Querneigung. Der Aufbau unserer Aushubeinrichtungen in Verbindung mit der automatischen Räumtiefensteuerung stellt das sicher.

Einbau der Planumsschutzschicht 


Das Sand-Kies-Gemisch wird unter ständiger Überwachung des Feuchtigkeitsgehaltes eingebaut. Das ist vor allem bei Verwendung von aufbereiteten Materialanteilen wichtig. Die kontrollierte Zugabe von Wasser gewährleistet die normgemäße Verdichtung der PSS. Die verdichtete Oberfläche hat sofort die richtige Querneigung, um ein problemloses Abfließen des Regenwassers sicherzustellen. Integrierte Verlegeeinrichtungen platzieren einen oder mehrere Geokunststoffe im Schichtaufbau.

Ressourcen optimal nutzen


Die oberste Schotterschicht des alten Oberbaus enthält in der Regel einen hohen Anteil an wiederverwertbarem Schotter. Reinigungsverfahren wie zum Beispiel Sternsiebe und Schotterwaschanlagen machen dieses Material effektiv nutzbar. Je nach Arbeitsverfahren wird der Schotter entweder zerkleinert und dem PSS-Material beigemischt oder angeschärft, gereinigt und als Gleisschotter wieder eingebracht. Diese Arbeitsweise reduziert nicht nur die Materialkosten, sondern auch den Aufwand für die Baustellenlogistik, da sich der Materialumschlag umso mehr verringert, je höher der Anteil an wiederverwertetem Material ist.

Die Verwertung von vorhandenem Schottermaterial ist mittlerweile Standard.
Integrierte Siebanlagen und Schotterwaschanlagen reinigen effektiv selbst stark verschmutzten Bettungsschotter.
Mischer zur Aufbereitung des PSS-Materials unter kontrollierter Wasserzugabe innerhalb der Maschine.

Große Materialmengen auf Schiene bringen

Baumaßnahmen wie Bettungsreinigung und Unterbausanierung sind extrem materialintensiv. Abtransport von Abraum und Zufuhr neuer Baustoffe erfordern eine effektive Transportlogistik. Materialförder- und Siloeinheiten MFS sind dafür die wirtschaftliche und umweltfreundliche Lösung.


Moderne Technologien zum gleisgebundenen Reinigen und Aufbereiten von Schotter erzielen mittlerweile höchste Werte bei der Materialrückgewinnung. Dazu gehören Schotterwaschanlagen mit Wasseraufbereitung, verbesserte Siebanlagen, aber auch Brecher zum Anschärfen der Schotterkörner bis hin zum Zerkleinern als Beigabe zur Planumsschutzschicht. Trotzdem müssen nach wie vor Tausende Kubikmeter Aushubmaterial verladen und abtransportiert werden. Neues Material muss zeitgerecht und kontinuierlich verfügbar sein. Die Materiallogistik beeinflusst daher entscheidend Ablauf, Dauer und Kosten einer solchen Baumaßnahme.

MFS-Einheiten verladen, speichern und transportieren alle Arten von Schüttgut ausschließlich im Baugleis.
Erweiterte Speicherkapazität bei der Schotterbewirtschaftung mit dem BDS 2000.

Materialförder- und Siloeinheiten MFS als Universalwerkzeug

 
Materialförderund Siloeinheiten eignen sich für alle Arten von Schüttgut und sind daher die perfekte Ergänzung für eine Vielzahl verschiedener Baumaßnahmen. Die häufigsten Anwendungen sind Verladung und Transport von Abraum und Zuführen von Neuschotter. Das Prinzip: Der Boden des Silos ist als durchgehender Fördergurt ausgebildet, das Übergabeförderband ist so ausgelegt, dass es den nächsten MFS perfekt erreicht. Angepasst an den Umfang einer Baumaßnahme, bilden mehrere MFS-Einheiten eine durchgehende Förderstraße, die kontinuierlich be- oder entladen werden kann.

Fördern – Speichern – Entladen 


Im Fördermodus arbeitet ein MFS wie ein Förderband: Das Ladegut gelangt immer von hinten in die Einheit, Boden- und Übergabeförderband laufen kontinuierlich und leiten das Material an die nächste Einheit weiter. Beim Speichervorgang wird der Silo durch schrittweises Vorwärtsbewegen des Bodenförderbandes gefüllt. Die Steuerung kann entweder manuell oder mit einer Beladeautomatik durchgeführt werden. Das Übergabeförderband ist abgeschaltet. Beim Entladen läuft es kontinuierlich, das Bodenförderband wird entsprechend der Kapazität des Übergabeförderbandes schrittweise vorwärts bewegt und so der Silo vollständig entleert.

Typischer Einsatz: Transport und Verladen von Abraum

Ein MFS-Verband ermöglicht der Hauptmaschine – zum Beispiel einer Reinigungsmaschine – unterbrechungsfreies Arbeiten. Die Maschine übergibt den Abraum an den MFS-Verband. Dieser transportiert das Material sofort an die richtige Stelle und entlädt es dort, egal, ob Deponie oder Recyclingstation. Auf eingleisigen Strecken ist dieses Verfahren meist sogar die einzige Möglichkeit.

Umweltschonend, und das Nachbargleis bleibt frei.


MFS-Verbände arbeiten ausschließlich im Baugleis, je nach Aufgabenstellung vor und/oder hinter der Hauptmaschine. Dieser auf das Baugleis reduzierte Materialtransport ermöglicht nicht nur ungehinderten Zugbetrieb am Nachbargleis, sondern schont die Umwelt im Vergleich zu unzähligen LKW-Transporten.

Die saubere Lösung mit MFS ist die wirtschaftlichste.


In der Praxis werden in Österreich MFS-Einheiten für den Abraumtransport eingesetzt. Innerhalb eines Jahres wurden zum Beispiel mit der Unterbausanierungsmaschine AHM 800 R und der Reinigungsmaschine RM 80 UHR insgesamt 519.000 m3
Abraum ausgehoben. Verladung und Abtransport erfolgte mit sechs MFS 100 bei der AHM 800 R und drei MFS 100 bei der RM 80 UHR. Diese Methode verursachte um bis zu 40 % geringere Kosten als die vergleichsweise wesentlich aufwendigere Abraumverladung auf Flachwaggons.

Mit Raupenfahrwerken auch in gleislosen Abschnitten bewegbar.
Förderband und Ablassvorrichtungen zum Einschottern.
Integriertes Einschottern erspart den Schotterzug vor dem Stopfen.

Qualität von Anfang an

Die Basis des Fahrwegs der Bahnen sind die Schienen und Schwellen. Die korrekte Verlegung und der einwandfreie Zustand dieser Komponenten ist ein wesentlicher Faktor für die Qualität und Sicherheit des Fahrbetriebs.

Schadhafte Teile müssen zeitgerecht und auf wirtschaftliche Art und Weise ausgetauscht werden. Diese materialintensiven, schweren Arbeiten, die auch beim Neubau von Strecken anfallen, erfordern viel Aufwand an Personal und Maschinen. Bei allen Umbau- und Sanierungsbaustellen muss für jede einzelne Baumaßnahme die optimale Arbeitstechnologie bestimmt werden.

Abhängig von Baulänge und Bauzeit muss zwischen schnellen Systemen in „Fließbandtechnik“ oder Systemen für spezielle Anwendungen im „Taktverfahren“ gewählt werden. Zusätzlich müssen die vorgegebenen Sperrzeiten optimal ausgenutzt und der Verkehr auf den Nachbargleisen möglichst störungsfrei aufrechterhalten werden.

Gleisverlegung vom Fließband


Eine besonders wirtschaftliche Methode ist es, Gleise in kontinuierlicher Fließbandtechnik maschinell zu verlegen. Die gesamte Beschickung mit neuen Schwellen und Schienen erfolgt im Baugleis, bei einigen Maschinen von hinten über das neu verlegte Gleis. Mit diesem Verfahren können die automatische Verlegung der Schwellen sowie der Einbau der neuen Schienen bei hohem Arbeitsfortschritt erfolgen. Das Gleiche gilt selbstverständlich, wenn ein altes Gleis erst abgebaut und direkt dahinter ein neues verlegt werden muss.

Bei allen Umbau- und Sanierungsbaustellen muss für jede einzelne Baumaßnahme die optimale Arbeitstechnologie gewählt werden.

Die höhere Bauleistung ist auch der größte Vorteil gegenüber dem Taktverfahren ausschließlich mit Portalkränen. Weitere Vorteile sind die schonende Behandlung des Materials, vor allem der Schienen, und die bessere Aufbereitung des Untergrundes (Schwellenauflager). Die bestehende Gleislage kann dabei auch abgesenkt werden. Zusätzliche Vorarbeiten werden reduziert, die Vormontage von Gleisjochen entfällt zur Gänze.

SUZ 500
Ob Gleisumbau, Gleisvorbau oder Gleisrückbau, Beton-, Holz- oder Stahlschwellen – der Schnellumbauzug SUZ 500 ist flexibel für alle Einsatzfälle gerüstet.
SUM 315
Die seitlich an der Räumkette vorbeigeführten
Schienen werden exakt auf die Neu-Schwellen
ausgerichtet und eingebaut.

Taktverfahren für präzise Schwellenlage

 
Besonders geeignet für die Verlegung kurzer Gleisabschnitte ist die Portalanlage PA 1-20 ES. Sie ist mit einem Einzelschwellenverlegegerät ausgestattet und stellt eine Kombination aus Takt- und Fließbandverfahren dar. Die Portalanlage kann 20 Schwellen vom Transportwaggon aufnehmen und fährt auf den vorgelagerten Neuschienen, die als Hilfsschienen bis zur Arbeitsstelle dienen. Dort legt sie die Schwellen kontinuierlich auf dem Schotterplanum ab. Die wesentlichen Vorteile dieses Verfahrens sind:


  • die stufenlose Einstellbarkeit der Schwellenabstände durch elektronische Wegmessung, 
  • die millimetergenaue Verlegung der Schwellen, 
  • die radiale Ablage im Bogen, 
  • die kurzen Rüstzeiten und 
  • der geringe Personalbedarf.

Schonender Aus- und Einbau von Gleisjochen und Weichen 


Auch ganze Gleisjoche oder Weichenteile müssen transportiert und verlegt werden. Gerade dabei hat die technologisch richtige Behandlung der neuen Komponenten einen erheblichen Einfluss auf deren Langzeitqualität. Dazu zählen der sichere Transport zur Baulücke sowie die gleichmäßige Verteilung der Hebekräfte. Durch Einsatz unserer Portalanlagen kommt es erst gar nicht zu unzulässigen Verformungen und Verwindungen.

Für den schonenden Transport der vormontierten Gleisjoche oder Weichenteile zur Einbaustelle wird der Weichentransportwagen WTW eingesetzt. Mit den funkferngesteuerten Weichenumbaumaschinen der WM-Serie werden die Weichenteile ohne Hilfsschienen und ohne zusätzliche Hebegeräte eingebaut.

Exakte Einzelschwellenverlegung mit der Portalanlage PA 1-20 ES
Die Maschinen unserer WM-Serie ermöglichen den
materialschonenden Aus- und Einbau von kompletten Weichen, Weichenteilen oder Gleisjochen.
Die materialintensiven Arbeiten beim Neubau und Umbau von Strecken erfordern Maschinen mit optimaler Materiallogistik im Baugleis, wie hier der Neuschwellentransport des SMD 80.

Betriebssicherheit durch hohe Qualitätsstandards im Oberleitungsbau

Das perfekte Zusammenspiel eines Stromabnehmers mit der Oberleitung ist heute so ausgeklügelt, dass Regelfahrgeschwindigkeiten von 350 km/h und mehr erreicht werden.

Jedes Glied in der Oberleitungskette ist dabei von entscheidender Bedeutung. Neben der Auswahl hochqualitativer Komponenten ist die Wahl des technologisch richtigen Montageverfahrens entscheidend. Nur durch die höchstmögliche Anfangsqualität beim Einbau lässt sich die Qualität auch möglichst lange nutzen. Neben dem Aufgabenfeld Oberleitungsbau gibt es das wichtige Einsatzfeld der Oberleitungsinstandhaltung. Maßgeschneiderte Instandhaltungskonzepte bieten den großen Vorteil einer schnellen Intervention und damit der Sicherstellung des Betriebs. Die oft kurzen Zeitfenster gut zu nutzen, ohne dass die Qualität leidet, stellt Mensch und Maschine vor eine ernst zu nehmende Herausforderung.

Zwei getrennte, baugleiche Windeneinheiten können den Fahrdraht wie auch das Tragseil ohne Umstellvorgänge verlegen – Oberleitungs-Installationsmaschine des Typs FUM 100.128.
Mit modernen Motorturmwagen lässt sich die Arbeitsqualität deutlich steigern, zusätzlich werden die steigenden Anforderungen an die Arbeitssicherheit berücksichtigt.
Mit der dreiteiligen Säulenhebebühne ist ein gleichzeitiges Arbeiten an mehreren Positionen möglich.

Aufgabenfeld Oberleitungsbau 


Die Ausführung der Maßnahmen beginnt mit der Herstellung der Mastfundamente und dem Stellen der Masten. Es folgen Arbeiten wie die Montage der Befestigungsarmaturen und Ausleger sowie die Verlegung von Versorgungsleitungen, Tragseil und Fahrdraht und das Setzen der Hänger. Die Qualität der Materialien ist nicht alleine für die lange Lebensdauer der Oberleitung entscheidend. Eine wesentliche Rolle spielen auch das passende Einbauverfahren und die optimale Abstimmung der Arbeitsverfahren zueinander. Schon bei der Planung von Oberleitungsanlagen kann auf Arbeitsverfahren Einfluss genommen werden.

Spannung in jeder Phase – Oberleitungsverlegung mit endgültiger Nennzugkraft 


Drähte und Seile werden nach den neuesten und präzisesten Methoden gefertigt. Nicht nur bei der Herstellung sind Qualität und Genauigkeit vorrangig. Die bewährten Oberleitungsinstallationsmaschinen der FUMSerie wurden speziell für das Verlegen von Fahrdraht und Tragseil entwickelt.


Die Maschinen müssen flexibel verwendbar sein. Die Erfüllung eines vielfältigen Anforderungsprofils ist der Schlüssel zu wirtschaftlicher Oberleitungsinstandhaltung.

Der technische Vorteil liegt darin, dass die Verlegung bereits mit der für den Betrieb erforderlichen endgültigen Nennzugkraft erfolgt. Das bei anderen Verlegemethoden notwendige Nachspannen entfällt. Damit kann die Phase einer sogenannten „Reckpause“ von mindestens 140 Stunden eingespart werden. Mitunter muss vor dem Neubau auch die alte Oberleitung abgebaut werden. Die eingesetzten Fahrzeuge können bei passender Konfiguration auch für effiziente Demontage sowie für die Instandhaltung eingesetzt werden.

Aufgabenfeld Oberleitungsinstandhaltung 


Bei bereits bestehenden Oberleitungsanlagen ist die rasche Intervention im Ernstfall von essenzieller Bedeutung. Betriebsausfälle, ganz gleich aus welchem Grund, verursachen hohe Kosten. Oftmals sind es nur kurze Zeitfenster, in denen die Strecke für Arbeiten gesperrt wird. Selbst für die geplante Instandhaltung ist die Zeit meist knapp bemessen. Wichtig sind hohe Geschwindigkeiten bei der Überstellfahrt und flexibel verwendbare Maschinen. Die Erfüllung eines vielfältigen Anforderungsprofils ist der Schlüssel zu wirtschaftlicher Oberleitungsinstandhaltung

Sicher und effizient arbeiten auf Hochleistungsstrecken 


Das Einsatzspektrum der Motorturmwagen der MTW-Serie ist durch die umfangreiche Ausrüstung breit gefächert. Durch den Einsatz dieser selbstfahrenden Arbeitsgeräte in Regelfahrzeugbauweise werden Arbeitsvorgänge vereinfacht und die Sicherheit für die Bedienmannschaften erhöht.

Ein MTW kann eingesetzt werden:


  • als Maschine für den Oberleitungsbau 
  • für die Oberleitungsinstandhaltung 
  • als Inspektions- und Interventionsfahrzeug    


Die Besonderheit der Motorturmwagen sind die hydraulischen Hubarbeitsbühnen. Sie ermöglichen ein sicheres und rationelles Arbeiten an der Fahrleitung, da sowohl Tragseil als auch Fahrdraht bequem erreichbar sind. Im Arbeitsbetrieb kann die Maschine auch mittels Fernsteuerung aus der Hubarbeitsbühne gesteuert werden. Hydraulische Tragseil- und Fahrdrahtdrückanlagen, Ladekräne, Hängermessanlagen, Fahrdrahtbeobachtungs- und -messanlagen und variantenreiche Kabinendesigns runden die Ausstattung dieser Fahrzeuge ab.

Großer Einsatzbereich durch frei verschwenkbare Hubarbeitsbühne und Eisenbahnladekran.
Für den Oberleitungsneubau und -umbauarbeiten mehrere Maschinen in unterschiedlichen Phasen der Montage.

Die entscheidenden Stopfparameter im Griff

Auch die Bereiche von Weichen und Kreuzungen müssen in eine umfassende Durcharbeitung einbezogen werden. Die Schotterbearbeitung muss in der für die Gleisbereiche beschriebenen Qualität und Ausführung erfolgen. Wir bieten Ihnen dafür spezielle Ausführungen der Aggregate, wie zum Beispiel einen geteilten Mittelpflug oder spezielle Kehrbürstenwellen für Weichen. Der Kehrkasten hat im unteren Bereich flexible Seitenabdeckungen für Arbeiten im Bereich der Abzweigungen

Je besser und vor allem nachhaltiger die Durcharbeitung, umso größer der Zeitraum bis zum nächsten Einsatz. Eine einfache Formel – so scheint es jedenfalls. Die tägliche Praxis von Oberbauexperten zeigt einige Herausforderungen in der Gleisinstandhaltung auf. Das Angebot an Maschinen und Technologien wächst stetig. Wirtschaftliche Aspekte stehen meist im Vordergrund. Doch worauf kommt es beim Stopfen eines Gleises überhaupt an?

Zahlreiche Faktoren beeinflussen die Gleislage. In diesem Beitrag gehen wir speziell auf das Nivellieren, Heben, Richten und Unterstopfen der Schwellen ein.

Messen beim Stopfen


Der sichere Stopfprozess beginnt mit zuverlässiger Messtechnik auf der Maschine. In den vergangenen Jahrzehnten wurden zahlreiche Verfahren getestet. Die Ergebnisse haben unseren Entschluss gestärkt: Am besten ist ein einfaches, robustes System. Schließlich soll es präzise Daten auch bei Regen oder Schnee, bei Pflanzenbewuchs und dem Staub eines neuen Schotterbettes liefern. Deshalb verwenden wir große Messräder, geschlossene Pendelgehäuse und Stahlsehnen. Die Pendel ermitteln die Querneigung der Gleislage, die Stahlsehnen die Bezugsbasis für die Höhe und Richtung des Gleises.

Mit der 3-Punkt-Methode wird die Gleisgeometrie an drei Stellen der Maschine gemessen: vor, bei und nach der Stopfarbeit. Unsere Maschinen arbeiten wahlweise im Präzisionsverfahren – dabei werden bereits zuvor ermittelte Korrekturwerte abgearbeitet – oder im Ausgleichsmodus – dabei dient die Sehnenlänge der Maschine als einzige Referenzbasis für die Arbeit.

Über den Automatischen Leitcomputer ALC erhält die Maschine die nötige Information zur Korrektur der Gleisgeometrie.

Die robuste Messtechnik mit Stahlsehnen als Bezugsbasis steuert die Stopfarbeit.

Richtig positioniert


Mit dem Hebe- und Richtaggregat wird der Gleisrost in die gewünschte Lage gebracht. Dabei ist auf die Biegelinie der Schienen und auf gleich-mäßige Kraftverteilung auf die Befestigungsmittel zu achten. Besonders bei schweren Betonschwellen und Weichenkonstruktionen kommt es auf die Verteilung der Hebekräfte an. Selbst bei Hindernissen heben und richten wir die Schiene mit höchster Genauigkeit. Dafür gibt es eine Reihe unterschiedlicher Hebe- und Richtaggregate für Gleise und Weichen.

Haltbar gemacht


Wir stopfen das Gleis, um die Korrekturen in der Gleislage haltbar zu machen. Dabei überlassen wir keinen Parameter dem Zufall. Mehr als sechs Jahrzehnte Erfahrung und unzählige Entwicklungs-studien fließen in jedes Plasser & Theurer-Stopfaggragat ein. Ein bedeutender Entwicklungsschritt war die asynchrone Gleichdruckstopfung. Jeder Stopfpickel arbeitet dabei mit dem exakt gleichen Druck im Hydrauliksystem.

Sicherheit im Stopfprozess


Durch den Einsatz der Plasser & Theurer-Stopftechnik wird eine dauerhafte Verdichtung des Schwellenauflagers erreicht. Die Kombination von hochwertigen mechanischen Komponenten mit präzise arbeitender Hydraulik ermöglicht konstante Arbeitsqualität. Dieses bis zur Perfektion weiterentwickelte Prinzip bewährt sich weltweit bei den unterschiedlichsten Schotterverhältnissen und Oberbauformen.

Warum muss das Gleis gestopft werden?

Mit der Fahrt jedes einzelnen Zuges wirken hohe dynamische Kräfte auf das Gleis: Das gesamte System, bestehend aus Schienen, Schwellen und Schotter, verformt sich und kehrt elastisch wieder in die Ausgangslage zurück. Auf Dauer ist die ideale Lage des Gleises durch diese hohe Belastung nicht mehr gegeben.

Wird ein gewisses Qualitätsniveau unterschritten, muss das Gleis instand gehalten werden. Zur Wiederherstellung der idealen Lage wird das Gleis mit der Stopfmaschine nivelliert, gehoben, gerichtet und gestopft. Ziel dieser Maßnahmen ist der sichere Betrieb und damit die Zufriedenheit der Kunden. Wird die Instandhaltung verzögert, müssen Langsamfahrstellen eingerichtet werden, die den Betrieb behindern.

Entscheidende Kennwerte für ein stabiles Schwellenauflager 


  • Frequenz der Stopfpickel beim Beistellvorgang 35 Hz 
  • Stopfkraft (statisch) 10 bis 12 kN 
  • Beistellzeit 0,8 bis 1,2 Sek. 
  • Amplitude 4 bis 5 mm

Detailliertere Informationen zum Thema Stopftechnik im Technologieprospekt „Der sichere Stopfprozess“, erschienen in der Reihe „Technologie – für dich recherchiert“. 


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